English | Español | Русский | Deutsch

Контакты | Поиск

Производство изделий из бетона 

Мелкоштучные изделия из бетона производятся почти в каждой стране земного шара благодаря все возрастающему спросу на качественные, универсальные и дешевые строительные материалы. Для изготовления продукции всевозможных типоразмеров применяются различные местные сырьевые материалы. На одном и том же заводе может производиться различная номенклатура изделий за счет замены пресс-форм. Несмотря на разнообразие и превосходный результат процесс изготовления весьма прост.

Основное сырье, используемое в производстве - это цемент, песок и щебень. Все эти материалы добываются из местных источников сырья и доставляются на завод грузовиками, поездами или баржами. Цемент при помощи системы сжатого воздуха переправляется в накопительные бункера, оснащенные пылесборниками. Когда песок и заполнители прибывают на завод, они обычно складируются во дворе, а затем по мере надобности переправляются в накопительные бункера. Основным устройством для доставки материалов со складов в накопительные бункера является фронтальный погрузчик. На некоторых заводах используются трудосберегающие механизмы, например, ленточные конвейеры или отвалообразователи.

Заполнители, применяемые в производстве блоков нормального веса, включают песок, гравий и щебень. Песок и гравий могут быть природными или полученными на дробильных установках. Для изготовления блоков из легкого бетона применяются искусственные материалы, такие как вспученный глинистый сланец, глина, и вспученный доменный шлак, аглопорит, а также природные материалы: пемза, шлак и др.

При использовании легких заполнителей, вес блока можно уменьшить на 20-45% по сравнению с блоками нормального веса, не ухудшая при этом структурных характеристик изделий. К тому же легкие блоки имеют лучшие показатели огнестойкости и звукоизоляции. В связи с тем, что в изготовлении легких блоков используются специальные заполнители, их цена немного выше по сравнению с блоками из тяжелого бетона. Хотя это также во многом зависит и от местной цены заполнителей, их доступности и расстояния до завода поставщика.

Цемент, зольная пыль и другие пуццоланы являются связующими ингредиентами. На некоторых заводах для снижения стоимости продукции используют быстротвердеющий цемент. В целях улучшения качества влажной бетонной смеси в производстве также используются зольная пыль и пуццоланы, стоимость которых немного ниже по сравнению с цементом. Так как данные компоненты обладают высокой влагоемкостью, они под действием сжатого воздуха переправляются в бункера непосредственно с автотранспорта или вагонов. 

Как правило, сырьевые материалы из накопительных бункеров направляются на весовую или дозаторную систему. Для обеспечения нужной консистенции сырье взвешивается для каждого замеса.

Миксер представляет собой цилиндр, установленный горизонтально, внутри которого находятся перемешивающие лопасти (ножи), крепящиеся к валу, установленному внутри барабана. Изнутри барабан миксера покрыт съемными пластинами из износостойкой стали.

Сырьевые материалы поступают в миксер через верхний загрузочный шибер, затем они перемешиваются всухую в течение нескольких минут перед подачей воды. Количество добавляемой воды дозируется в соответствии с необходимой консистенцией при помощи водоизмерительной системы, управляемой компьютером. Так как в производстве используется бетон с нулевой осадкой конуса, количество используемой воды для каждого замеса сравнительно небольшое.
Такие примеси, как красители и гидрофобные добавки, вносятся вместе с водой. После нескольких минут перемешивания, автоматически проверяется влажность смеси и с учетом результатов проверки может быть добавлено некоторое количество воды. Затем бетонная масса перемешивается в течение 4-6 минут. После этой процедуры полученная смесь выгружается через нижний разгрузочный шибер миксера.

После окончания цикла перемешивания в миксере, бетонная смесь направляется к формовочной машине (вибропрессу) и далее поступает в пресс-форму машины. Пресс-форма представляет собой раму со сменными вкладышами, пустотообразователями и прессующими башмаками, которые формируют верхнюю грань бетонного блока. Пресс-форма может быть дорогостоящей, однако она имеет неограниченный срок службы. Вкладыши требуют периодической замены. Долговечность вкладышей зависит от типа заполнителя и его твердости. Не все детали п.-формы требуют замены в одно и тоже время. Некоторые элементы могут еще служить до момента их замены при наличии повышенного износа . 

Бетонные блоки могут производиться почти в любых конфигурациях, при условии, что прочная конструкция изделия не нарушена слишком тонкими стенками или перегородками или же структурной неустойчивостью. В одной коробке пресс-формы можно производить блоки различных типов за счет изменения комбинаций узлов. В зависимости от спроса на тот или иной тип изделия, пресс-форма может быть заменена другой через несколько часов работы или через большой промежуток времени. Замена пресс-формы дает возможность производить  различные типы изделий на одном и том же оборудовании при использовании одних и тех же приспособлений. Это могут быть гладкие пустотелые блоки, цельный кирпич, блоки для заполнения перекрытий, элементы мощения, блоки для подпорных стен, а также различные архитектурные изделия разнообразных форм.

После того как бетон заполнил пресс-форму он начинает уплотняться при помощи комбинированной системы пневмо- и вибропрессования. В машинах компании Бессер вся пресс-форма, ее внутренние комплектующие и стальной поддон для формовки основания блока подвергаются вибрации для обеспечения максимальной плотности, однородности и прочности изделия. Заполнение пресс-формы, формовка и выталкивание готовых изделий осуществляется от 6 до 11 раз в минуту. На вибропрессующих машинах используются пресс-формы, на которых можно получить до 6 стандартных блоков за цикл. В зависимости от типа и размера машины можно изготовить до 3240 блоков в час. 
Уплотненные и отформованные блоки выталкиваются из пресс-формы на стальном поддоне. На этом этапе изделия называют «сырыми» или не затвердевшими. Когда блоки извлекаются из вибропрессующей машины, вращающаяся щетка снимает с них остатки заполнителя и очищает изделия. Иногда в целях избавления от частичек бетона используют обдувку воздухом. Затем изделия перемещают в пропарочные камеры для термообработки.

В тот момент, когда стеллаж полностью заполнен поддонами с «сырыми» изделиями он перемещается с помощью автоматической транспортной рельсовой системы в пропарочную камеру. На неавтоматизированных заводах для транспортировки стеллажей используют вилочный автопогрузчик.  

Термообработка изделий осуществляется в пропарочных камерах при атмосферном давлении. Обычно бетонные изделия находятся в камерах от 12 до 24 часов. 

Термообработка бетонных изделий обычно осуществляется в интервале температур 120° - 180°F (55° - 75°С). Примечание: При термообработке бетонных изделий расходуется значительно меньше энергии, чем при изготовлении глиняного кирпича, который обжигается при температурах до 800°F (425°С). Когда температура достигает заданного уровня, подача пара автоматически отключается, и изделия выдерживаются определенное время для набора прочности. 

Пар, если используется, подается для поддержания 100% влажности. В условиях жаркого климата для затвердевания бетона достаточно тепла, выделяемого за счет химического процесса гидратации цемента, что позволяет достичь нужной температуры без применения пара.

Весь процесс термообработки продолжается 24 часа, но может быть сокращен за счет регулирования подбора состава смеси и температур. Изделия обычно достигают 90% прочности уже на 2-4 день. 

Затвердевшие блоки выгружают из камер и перевозят в цех, где они могут быть дополнительно обработаны для создания архитектурных поверхностей. Затем блоки укладываются в кубы или на поддоны и отправляются на склад. В процессе кубирования отдельные изделия поворачивают для перевязке блоков в кубе (штабеле). 

Блоки укладываются в ряды, из которых формируется ярус куба, последний перемещается на стол кубера и цикл повторяется до создания куба определенного образца. Этот процесс осуществляется специальным оборудованием (кубером), которое запрограммировано на автоматическое кубирование изделий. Куб может быть сформирован на деревянном поддоне или на базовом слое пустотелых блоков для транспортировки вилочным подъемником. Более дорогостоящие изделия укрываются сверху или обворачиваются упаковочной пленкой. На складах кубы обычно складируются один на один в 3 или 4 яруса.